Eje Excelencia Operacional

Buscamos la mejora continua de la competitividad para maximizar el valor de las operaciones existentes, a través de la estabilidad operacional, el aumento de la utilización de la capacidad, la mejora constante de los costos, la productividad y la racionalización del capital colaborador. También creemos en la inversión en tecnología, innovación y automatización para mejorar nuestra productividad y competitividad, expandir la cultura de seguridad y apoyar los principales objetivos de sustentabilidad, como el aumento del reciclaje de agua, la reducción de las emisiones de CO2 y la generación de residuos. ODS 9.4

Anticipamos nuestras metas de excelencia operacional del 2025 para el 2023, con el fin de fortalecer la generación de caja para apoyar nuestro objetivo de crecimiento, que tiene como principal palanca el programa La Manera Nexa. Además de los trabajos que se llevan a cabo en el frente de cultura, el programa busca la creación de valor incentivando la generación de ideas, de mejoras de desempeño y de asignación de capital.

Para asegurar la implementación de estas ideas, el programa La Manera Nexa también cuenta con una estructura de gobernanza responsable de acelerar y garantizar la implementación de estas iniciativas. (Más información sobre La Manera Nexa en la página de Personas).

Minería

Uno de los principales ejemplos de excelencia operacional fue la optimización de los turnos de trabajo del subsuelo en Vazante, que posibilitó una producción de 1,4 millón de toneladas extraídas de la mina y 16,7 kilómetros desarrollados, representando aumentos del 2,4% y 11,2%, respectivamente, en comparación con el 2018. En la planta deprocesamiento de minerales, logramos mejoras del 2,3% en la recuperación metalúrgica que, junto con la implementación del nuevo circuito de ore sorter, permitrió mantener los niveles de producción de zinc, aunque ha habido interrupción de 30 días para mantenimiento del circuito principal de molienda.

El ore sorting es una tecnología que consiste en la separación en seco por el contenido del mineral y estéril, lo que mejora la eficiencia y reduce el costo de la recuperación de los metales. Con los buenos resultados logrados en Vazante, aumentamos la producción en la mina subterránea y el tratamiento de mineral del relave. Además de recuperar una mayor cantidad de metal, Morro Agudo también incrementó las ventas de Zincal (subproducto de la minería de zinc), fortaleciendo el concepto de cero generación de residuos.

También en Vazante comenzamos el apilamiento en seco de relaves filtrados , lo que reduce el riesgo ambiental y promueve más seguridad a las unidades y sus alrededores.

En Cerro Lindo, concluimos el Plan Maestro para la disposición de estéril y residuos, redefiniendo la vida útil del depósito hasta el 2027. También terminamos la instalación de una nueva tubería de agua desalada, para asegurar el abastecimiento del recurso para la mina, y avanzamos en el control de acceso digital del personal.

En el Complejo Pasco, incrementamos la extracción en la mina de Atacocha en un 17%, para 1.4 mil toneladas/día, como resultado de inversiones en el desarrollo de la mina, revisión de procesos para aumentar nuestra productividad y optimización de la secuencia de la explotación para la alimentación de la planta con mejores contenidos de mineral. También avanzamos en la expansión del Tajo San Gerardo, ya que obtuvimos la licencia para ampliar la explotación. En El Porvenir, logramos más eficiencia de la explotación a través de la tecnología sublevel stopping, implementada en el año anterior. También conseguimos costos aun más bajos con la reducción del volumen de concreto consumido para la contención de las galerías, y la optimización de los contratos con terceros.

Metalurgia

Nuestro gran reto en la metalurgia es lograr ganancias en eficiencia constantes e incrementales, mediante pequeños ajustes en la producción, la reducción de costos y por la reducción gradual de los cuellos de botella en las plantas, como la mejora de la capacidad de procesamiento de nuestros tostadores en todas las refinerías.

Logramos un avance del 91% en la ejecución del proyecto para cambiar la matriz energética de la refinerías de Cajamarquilla, que reemplazará todo el combustible líquido utilizado por gas natural, reduciendo significativamente las emisiones de gases de efecto invernadero y los costos operativos de la unidad. Para mejorar la gestión de las aguas residuales, seguimos avanzando a lo largo del 2019 en la ejecución del proyecto para separar las aguas residuales domésticas de las industriales. Finalizamos nuevos vestuarios y el comedor para más comodidad de los colaboradores. Estamos en proceso de revisión de la construcción y ejecución del plan de trabajo del proyecto Jarosita (conversión del proceso productivo de óxido de hierro a sulfato de hierro), que está suspendido temporalmente debido al atraso de los proveedores de equipos y materiales.

Aumentamos la volatilización del zinc en el horno Waelz en Juiz de Fora, reduciendo las pérdidas de escoria, después de instalar el sistema de enfriamiento de los gases por spray de agua. Este sistema se desarrolló internamente y por estudios de mercado. Con las pruebas y la puesta en marcha efectiva en julio, el rendimiento promedio en el proceso de tratamiento de polvo de acería eléctrica (PAE) de 2019 fue del 93,2%, muy superior a los años anteriores (2017 – 83,2% y 2018 – 87,1%).

Además, mejoramos el nivel de rendimiento de recuperación de zinc en Três Marias, del 93,7% en 2018 al 94,2% en 2019. También mantenemos una operación con 30% menos de emisiones de gases de efecto invernadero, con nuestras calderas a vapor instaladas en 2018 reemplazando las calderas a aceite.